Во время ревизии R1 производится проверка износов рабочих поверхностей БСУ-ТМ122 и соответствия чертежу геометрических параметров следующих деталей: пружинного замка, стопора клинового замка,  центрирующего конуса, стопора клинового замка, приемного отверстия корпуса сцепки.

Произвести демонтаж сцепки с вагона. Произвести демонтаж, очистку, разборку, внешний осмотр, проверку годности деталей согласно маркировочных табличек и ремонт или замену деталей, при необходимости, восстановление лакокрасочного покрытия сцепки.

ВНИМАНИЕ! ОБРАТНАЯ СТОРОНА ПЛИТЫ СЦЕПКИ ОКЛЕЕНА ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННОЙ ПРОКЛАДКОЙ ИЗ СТЕКЛОТЕКСТОЛИТА. ПРИ ДЕМОНТАЖЕ И МОНТАЖЕ УДЕЛИТЬ ОСОБОЕ ВНИМАНИЕ ЕЕ СОХРАННОСТИ. ПЕРЕД ДЕМОНТАЖЕМ С ВАГОНА ДЛИННОЙ МЕЖВАГОННОЙ СЦЕПКИ УСТАНОВИТЬ ТРАНСПОРТИРОВОЧНЫЕ БОЛТЫ В МЕХАНИЗМ ЦЕНТРИРОВАНИЯ, СЛЕГКА ПОДТЯНУВ ПРУЖИНЫ.

Произвести проверку износов рабочих поверхностей и соответствия чертежу геометрических параметров следующих деталей:

• проверку степени износа рабочих поверхностей стопора автоматического пружинного замка (рисунок 1.1.1.1) произвести при помощи контрольного шаблона ИИ-3274-00 (рисунок 1.1.1.2). Допустимая величина зазора по контуру рабочей поверхности стопора должна быть не более 0,3 мм;
• проверку рабочих поверхностей стопора клинового замка (рисунок 1.1.1.3) произвести при помощи контрольного шаблона ИИ-3275-00 (рисунок 1.1.1.4) . Допустимая величина зазора по контуру рабочей поверхности стопора должна быть не более 0,3 мм;

Рисунок 1.1.1.1 – Автоматический пружинный замок: 1 – корпус; 2 – шток; 3 – стопор; 4 – пружина; 5, 6 – гайки.

Рисунок 1.1.1.2 – Проверка степени износа рабочих поверхностей стопора автоматического пружинного замка шаблоном ИИ-3274-00

• произвести осмотр центрирующего конуса на предмет отсутствия трещин на его поверхности. Особое внимание следует обратить на участки, примыкающие к окнам. При обнаружении трещин конус заменить. Устранение трещин заваркой не допускается;
• проверить рабочие поверхности окон центрирующего конуса (рисунок 1.1.1.5). Проверку рабочих поверхностей окон центрирующего конуса произвести при помощи контрольных шаблонов ИИ-3277-00 и ИИ-3280-00 (рисунок 1.1.1.6);

Рисунок 1.1.1.3 – Клиновой замок: 1 – шток; 2 – стопор с гладким отверстием; 3 – стопор с резьбовым отверстием; 4 – гайка регулировочная; 5 – гайка контровочная; А – отверстия на стопорах 2 и 3 для ориентации замка при установке в корпус головы сцепки

Рисунок 1.1.1.4 – Проверка степени износа рабочих поверхностей стопора клинового замка шаблоном ИИ-3275-00

Рисунок 1.1.1.5 – Конус центрирующий

Рисунок 1.1.1.6 – Проверка степени износа рабочей поверхности окон центрирующего конуса шаблонами: а) ИИ-3277-00, б) ИИ-3280-00

Рисунок 1.1.1.7 – Контролируемые размеры приемного отверстия корпуса головы сцепки

Рисунок 1.1.1.8 – Контролируемые размеры стопоров автоматических и ручных замков

Рисунок 1.1.1.9 – Контролируемые размеры направляющего конуса

Визуально проверить лакокрасочное покрытие сцепки. При его нарушении, появлении ржавчины рыхлую ржавчину удалить, зачистить ржавчину, подкрасить поврежденные места краской соответствующего цвета.

Произвести демонтаж, разборку и ремонт пневматических компонентов.

Произвести очистку, внешний осмотр, неразрушающий контроль сварных швов, при необходимости восстановить лакокрасочное покрытие вставки и крэш-элемента сцепки (рисунки 1.1.1.10, 1.1.1.11).

Рисунок 1.1.1.10 – Вставка: 1 – труба; 2 – фланец; 3 – скоба; 4 – бонка

Рисунок 1.1.1.11 – Крэш-элемент

Произвести замер контрольного размера крэш-элемента, его значение и контрольную риску нанести несмываемым маркером. Произвести демонтаж, очистку, разборку, внешний осмотр, восстановление лакокрасочного покрытия опоры сцепки (рисунок 1.1.1.12).

Рисунок 1.1.1.12 – Опора: 1 – основание; 2 – скоба; 3 – пружина; 4, 5, 11 – втулка; 6 – хомут; 7, 9 – шайба; 8 – гайка; 10 – планка

Произвести демонтаж, очистку, внешний осмотр, восстановление лакокрасочного покрытия поглощающего аппарата сцепки (рисунки 1.1.1.13, 1.1.1.14). Поглощающий аппарат не подлежит разборке. Проверить размер, определяющий конструкционный ход аппарата, который должен быть в пределах (73 – 78) мм. При несоблюдении данного размера или при наличии продольного люфта аппарат подлежит замене.

Рисунок 1.1.1.13 – Поглощающий аппарат Т-8П-04 (для ТМ122-00, -02): 1 – хвостовик; 2 – труба; 3 – фланец; 4 – шпилька; 5 – гайка; 6 – труба; 7 – сферический подшипник; 8 – планка; 9 – буфер отдачи; 10 – диск; 11 – фиксатор; 13 – пыльник; 14 – паспортная табличка

Рисунок 1.1.1.14 – Поглощающий аппарат Т-8П-01 (для ТМ122-01): 1 – хвостовик; 2 – труба; 3 – фланец; 4 – шпилька; 5 – гайка; 6 – корпус; 7 – сферический подшипник; 8 – планка; 11 – фиксатор; 12 – винт; 13 – пыльник; 14 – паспортная табличка

Произвести внешний осмотр, проверку годности плиты и соединительного пальца. Заменить сферический подшипник GE90FW-2RS на новый. Замену подшипника произвести по технологии предприятия-изготовителя сцепки. При замене подшипника заложить новую порцию смазки типа Солидол Ж ГОСТ 1033-79 (Литол-24 ГОСТ 21150-87 или аналогичной). Заменить резиновые кольца-пыльники (рисунок 1.1.1.15).

Рисунок 1.1.1.15 – Шарнирный узел: 1 – плита; 2 – хвостовик поглощающего аппарата; 3 – сферический подшипник; 4 – кольцо пружинное; 5 – палец; 6 – планка

Произвести разборку расцепного механизма (рисунок 1.1.1.16), проверку резьбовых соединений на износ, смазку и последующую сборку. При наличии коррозии наружных поверхностей деталей допускается окраска красками по металлу.

Рисунок 1.1.1.16 – Механизм расцепной: 1 – винт; 2, 3 – кронштейны; 4 – винт; 5 – гайка; 6 – флажок

Произвести сборку головы сцепки (рисунки 1.1.1.17 – 1.1.1.19) с соответствующими замками и другими устройствами.

Рисунок 1.1.1.17 – Голова сцепки с автоматическими пружинными замками и расцепным механизмом: 1 – корпус; 2 – штифт; 5 – автоматический пружинный замок; 6 – механизм расцепной; 7 – штифт

Рисунок 1.1.1.18 – Голова сцепки с центрирующим конусом: 1 – корпус; 2 – штифт; 3 – центрирующий конус; 4 – клиновой замок; 10, 11 (не видна) -крышка; 12 – прокладка

Рисунок 1.1.1.19 – Голова сцепки с автоматическими пружинными замками, расцепным механизмом и фитингами для автоматического соединения пневматических магистралей: 1 – корпус; 2 – штифт; 5 – автоматический пружинный-замок; 6 – механизм расцепной; 13 -клапан; 14 – штуцер; 15 – уплотнительное кольцо КУ ГОСТ 38-72

Произвести монтаж сцепки на вагон. Опору закрепить на сцепку до установки ее на вагон. Для установки сцепки на вагоне расположены места крепления с установочными отверстиями под V-образную опорную планку (черт. ТМ122.07.03.000). Для сцепок БСУ-ТМ122-00, -01 расположение отверстий на раме вагона показано на рисунке 1.1.1.20.

Рисунок 1.1.1.20 – Разметка под планку ТМ122.07.03.000 (для сцепок БСУ-ТМ122-00, -01)

Монтаж сцепки БСУ-ТМ122-00, -01 на раму вагона показан на рисунке 1.1.1.21. Крепеж сцепки БСУ-ТМ122 и планки ТМ122.07.03.000, а также шунтирующие кабели условно не показаны.

Рисунок 1.1.1.21 – Сцепки БСУ-ТМ122 на раме вагона

Сопрягаемая с плитой поверхность шайбы ТМ122.10.00.000 и сопрягаемые с вагоном поверхности плит снабжены электроизоляционной прокладкой из листового стеклотекстолита, которая приклеивается к плите сцепки.

Монтаж межвагонных сцепок на вагон:

• закрепить планку ТМ122.07.03.000 (если она входит в комплект) на нижнем листе консоли;
• на выступающие из стенки вагона болты М36 надеть термоусадочную трубку диаметром 40 мм, длиной 200 мм и прогреть феном для осадки;
• установить на болты соответствующие электроизоляционные пластины (из комплекта поставки) до контакта с торцевой плоскостью вагона;
• установить сцепку в консоль вагона с помощью грузоподъемного устройства, установить на концы болтов М36 силовые стальные шайбы текстолитовой шайбой к плите сцепки и закрепить сцепку болтовым соединением;
• вывернуть (при наличии) транспортировочные болты (2 шт с головками желтого цвета) из механизма центрирования и убрать в ЗИП.

После затяжки вагонных болтовых соединений, на резьбовую часть болтов и на гайки нанести желтой или красной краской контрольные линейные метки так, чтобы они продолжились на близлежащую поверхность закрепляемого элемента на (5 – 15) мм, шириной метки (3 – 6) мм. После установки сцепки на вагон, при необходимости, отрегулировать положение сцепки в вертикальной плоскости вращением гаек (8) опоры (рисунок 1.1.1.12). Ось сцепки должна быть параллельна нижнему листу консоли вагона.

Подсоединить шунтирующие кабели к вагону.

На межвагонные сцепки установить по два кабеля с каждой стороны, соединив следующие элементы:

• плита сцепки с корпусом поглощающего аппарата;
• корпус поглощающего аппарата с головой сцепки;
• головы межвагонных сцепок в сцепленном состоянии.

Установку головной сцепки произвести аналогичным образом. После установки подсоединить к штуцеру (13) клапана напорную магистраль пневмосистемы поезда, а к штуцеру (14) (рисунок 1.1.1.19) -тормозную магистраль. На накидные гайки нанести желтой или красной краской контрольные линейные метки так, чтобы они продолжились на близлежащую поверхность закрепляемого элемента на (5 – 15) мм, шириной метки (3 – 6) мм. Заземление головной сцепки выполнить кабелем с одной стороны. Каждая из сцепок соединяется кабелем от опорной плиты с кузовом вагона.

На голову головной сцепки одеть защитный кожух-крышку, который закрепить эластичным жгутом, перекинутым вокруг корпуса автоматических пружинных замков.